10 августа 2018

Опыт Кайдзен для сервисных металлоцентров

Опыт Кайдзен для сервисных металлоцентров news-image" itemprop="associatedMedia" itemscope itemtype="http://schema.org/MediaObject"> Опыт Кайдзен для сервисных металлоцентров

В начале лета Сервисный центр БМК начал эксперимент по внедрению в своей работе основ японской производственной философии Кайдзен. Ее основной принцип - непрерывное совершенствование всех бизнес-процессов. Впервые Кайдзен был применен в ряде японских компаний (включая Toyota) в период восстановления после Второй мировой войны и с тех пор распространился по всему миру.

Руководители проекта Сервисный центр БМК решили воспользоваться лишь некоторыми приемами этой производственной философии и при активном участии исполнительной дирекции парка Штальверк начал претворять их в жизнь.

«Работая над повышением эффективности производства, мы изучали мировой опыт и, конечно, не могли пройти мимо Кайдзен, - рассказывает начальник производства СЦ-АСЦ Александр Филиппенко. - Отзывы от применения методик были исключительно положительные, и мы решили воспользоваться опытом мировых концернов. Здорово, что в эту задачу включился и исполнительный директор индустриального парка Штальверк Александр Васильевич Зайцев, который не понаслышке знаком с ключевыми производственными процессами нашего проекта. В итоге для начала мы выделили для себя три «точки роста» для совершенствования и начали работу в этих направлениях».

Устранение неоправданных потерь
В первую очередь производственники обратились к этому фактору. «Так как часть нашего производственного парка - весьма энергоемкое оборудование, то мы стали рассматривать способы экономии электричества, - продолжает Александр Николаевич. - В итоге пришли к решению перевести работу ряда станков на ночное время, избежав так называемых «часов пик» - пиковых нагрузок на сети, которые оплачиваются предприятием по максимальному тарифу. Сейчас график пиковых нагрузок от Янтарьэнерго - наша «настольная Библия», которая к тому же помогает активно экономить».

Оптимизация рабочего места
«Следующим нашим шагом стала оптимизация рабочих мест, - вспоминает Александр Николаевич. - Мы снабдили их всем необходимым инструментом, начиная от маркера заканчивая прокладками для упаковки. Казалось бы - какая мелочь, но в процессе поиска нужного ключа или стикера кладовщики теряют немало времени. А это - ненужная растрата. В итоге сегодня каждый наш сотрудник склада обязан иметь при себе полный комплект нужных инструментов».

Стандартизация рабочих процессов
«При выполнении этой задачи потребовалось переосмыслить весь производственный процесс и выделить те этапы, которые можно было бы выполнять с меньшими временными и энергозатратами, - продолжает свой рассказ Александр Николаевич. - Так, например, мы сократили время на проведение инвентаризации, предложив бригадиру взвешивать полуфабрикат сразу после изготовления. По такому же принципу мы принимали сырье, поступившее в начале сезона на склад, и экономили на транспортных затратах».

«В общем и целом, эти небольшие, на первый взгляд, изменения уже принесли серьезный результат, - подводит итоги Александр Николаевич. - В общей сложности мы в три раза увеличили скорость своей работы. Вместо предполагаемых трех суток на производство сегодня Сервисный центр БМК в состоянии выпускать заказ день в день. Таких скоростей не может обеспечить ни один калининградский производитель профнастила и металлочерепицы! Так что японская производственная философия очень хорошо и выгодно «легла» на нашу калининградскую действительность!»

Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»